受控滾動(dòng)。管道鋼板、船板、鍋爐板、壓力容器板、低碳微合金化高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)板等采用控制軋制工藝生產(chǎn)。根據(jù)鋼種、規(guī)格和產(chǎn)品性能的要求，采用兩段控制軋制和多片交叉軋制。在交叉軋制兩片鋼的情況下，當(dāng)軋制一片鋼時(shí)，另一片鋼在一側(cè)的輥道上被加熱。這種方法通常用于厚度較薄的板坯和厚度規(guī)格較薄的產(chǎn)品。在交叉軋制三塊鋼的情況下，當(dāng)軋制一根耐磨泵管并且在輥道上方冷卻另外兩塊鋼時(shí)，當(dāng)溫度達(dá)到目標(biāo)值時(shí)，進(jìn)行第二階段軋制。這種方法通常用于大板坯厚度和厚軋制厚度的產(chǎn)品。控制軋制一般分為* * *階段軋制、溫備用軋制和二階段軋制，其軋制道次、溫備用溫度、壓下量和最終軋制溫度對(duì)不同的產(chǎn)品有不同的要求。一般起始軋制溫度為1050-1150，* * *階段軋制有6-9道次，壓下率占總壓下率的50%-60%，中間溫備用溫度為850-880，第二階段軋制有5-6道次，壓下率占總壓下率的40%-50%，成品最終軋制溫度為770-850。(1)除鱗：一般情況下，除鱗在* *道次軋制前進(jìn)行。此外，原則上，除鱗應(yīng)在每一階段的控制軋制預(yù)熱后、成品道次軋制完成前以及縱向軋制(延伸軋制)開始前進(jìn)行。(2)壓下量和軋制速度：在軋制過程中，道次和壓下量的選擇應(yīng)與軋機(jī)的主傳動(dòng)和機(jī)架容量相適應(yīng)，并根據(jù)軋件在加寬軋制前、軋后和軋制過程中的寬度選擇合適的壓下量。在成形軋制和加寬軋制中，軋制速度應(yīng)等于或低于基本速度；在縱向軋制或軋制長(zhǎng)度階段，隨著耐磨泵管溫度的降低，厚度減小，長(zhǎng)度增加，應(yīng)逐步減少減少量，提高軋制速度。對(duì)于薄規(guī)格鋼板，在最終軋制和最終軋制前的后續(xù)道次中，應(yīng)盡可能采用更高的速度，以促進(jìn)軋件的變形。輥道上方的軋件又冷又熱。輥道應(yīng)連續(xù)前后擺動(dòng)，以避免軋件表面因軋輥吸熱而出現(xiàn)橫向黑色痕跡，并保護(hù)軋輥不受損壞。
軋制后冷卻。軋后冷卻由加速冷卻系統(tǒng)組成。根據(jù)產(chǎn)品性能所要求的冷卻速度和最終冷卻溫度，采用ACC系統(tǒng)。ACC系統(tǒng)可以滿足大多數(shù)產(chǎn)品要求的加速冷卻或直接淬火工藝的要求。對(duì)于需要進(jìn)一步提高強(qiáng)度、焊接性能和低溫韌性的產(chǎn)品，應(yīng)在控制軋制完成后立即進(jìn)入加速冷卻裝置進(jìn)行控制冷卻。加速冷卻裝置同時(shí)噴水冷卻鋼板的上下表面，鋼板溫度從770-850快速下降到450-600.加速冷卻鋼板的厚度一般大于10-12毫米，要求冷卻裝置保證鋼板的縱向、頭尾和中、橫向、上下表面溫度均勻。鋼板的冷卻速度在5~30/s的范圍內(nèi)(取決于水溫和鋼板厚度)泵管。當(dāng)鋼板厚度大于20毫米時(shí)，冷卻速度* * *為20/s，主要是為了保證鋼板厚度方向的均勻冷卻。熱矯直。鋼板通過ACC冷卻裝置輥道后，由熱矯直機(jī)輸入輥道送至熱矯直機(jī)進(jìn)行矯直。鋼板的熱矯直溫度一般為600~800，較薄鋼板的矯直溫度為450550，較厚鋼板的矯直溫度可超過800。